Reportaż z fabryki. Narodziny rakiety

/ Marcin Maciocha , źródło: Magazyn Tenisklub, foto: Marcin Maciocha

Jak się produkuje rakiety tenisowe? Manufaktura – to pierwsze skojarzenie. Choć mamy XXI wiek, roboty przemysłowe i sztuczną inteligencję, produkcja rakiet jest jak Wimbledon – tradycyjna. Większość czynności wykonuje ręcznie człowiek. Z niesamowitą dokładnością i imponująca prędkością. Co jeszcze zaskoczyło nas w trakcie wizyty w fabryce w Guangzhou?

Niespodzianek nie brakowało. Gdy tylko dojechaliśmy autokarem do biurowca będącego sercem fabryki, musieliśmy oddać w depozyt telefony komórkowe i aparaty fotograficzne. Żadnych zdjęć – usłyszeliśmy. Na pocieszenie otrzymaliśmy teczkę z materiałami. Wśród nich broszurę z fotografiami. Były skanowane, stąd ich niewspółczesna jakość.

Po wizycie w fabryce można powiedzieć, że jej właściciele nie mają się czego wstydzić. Hale wyglądają dokładnie tak jak w zakładach w Europie. Nie było w nich tłoku. Maszyny miały zabezpieczenia, które uniemożliwiają groźne wypadki. Nic, co trzeba by było ukrywać przed okiem kamery. Z drugiej strony przesadna tajemniczość może mieć praktyczne uzasadnienie – co jak co, ale Chińczycy znają się na szpiegostwie przemysłowym.

Łyżeczka soli

Zakład, który odwiedziliśmy, produkuje rakiety marki Babolat, Head i mało popularnej w Polsce Kennex. Potrafi wytworzyć 1000 sztuk dziennie. Robotnicy pracują na dwie zmiany, w nocy praca ustaje. Zdziwiło nas, że na terenie fabryki są bloki mieszkalne. To dlatego, że zakład znajduje się w stosunkowo bogatej prowincji Kanton. Miejscowym nie chcą pracować za robotniczą pensję, więc trzeba zatrudniać ludzi z uboższych regionów kraju.

Fabryka obok Guangzhou produkuje droższe i bardziej zaawansowane technologicznie rakiety. Popularnie nazywa się je grafitowymi, ale tak naprawdę wykonane są one z kompozytowego materiału będącego połączeniem włókien grafitu i żywicy przemysłowej.

W pierwszym kroku produkcji przygotowywana jest taśma z żywicy syntetycznej. W drugim powstaje „prepreg”, czyli połączenie wspomnianej taśmy z włóknami grafitu. Tworzy to płachtę materiału, której sztywność przypomina blok techniczny (sama taśma i włókna grafitu mają sztywność zwykłej kartki A4).

Płachta przygotowanego materiału jest następnie cięta na podłużne kawałki. To właśnie z nich na wczesnym etapie produkcji powstaje rama rakiety. Proces łączenia żywicy z włóknami grafitu jest zautomatyzowany – wszystko robią gigantyczne roboty nadzorowane przez robotników. Jak się okazuje, jest to ostatni tak zautomatyzowany etap produkcji.

W kolejnej hali mamy duety pracowników, którzy korzystając z rozrysowanych szablonów, układają paski materiału jeden na drugim. Szablony różnią się dla różnych modeli rakiet. Lżejsze mają mniej warstw, cięższe więcej. Ile? Popularny Babolat Pure Drive składa się z 10 warstw „prepregu”.

Pracownicy układają je niezwykle szybko i precyzyjnie. Widać, że ta praca wymaga ogromnego skupienia, bo w ogóle nie zwracają na nas uwagi. W tym momencie zaczynamy też rozumieć, dlaczego gotowe rakiety mają tolerancję dotyczącą wagi zazwyczaj wynoszącą plus/minus 7 gramów (to mniej więcej łyżeczka soli).

Efekt pracy robotników przypomina metalowe rurki, choć gdy przekładają je z miejsca na miejsce, widać, że są one elastyczne. Teraz czas na inspekcję, która sprawdza kształt i wagę poszczególnych elementów.

Raczej bezrobocie

Na kolejnych stanowiskach wspomniane rurki układane są w formach. Zaczyna to już przypominać kształtem rakietę tenisową. Forma jest zamykana. U jej podstawy – w miejscu, gdzie w rakiecie będzie znajdować się rączka – jest otwór, przez który zostanie wtłoczone do środka powietrze. Ułożone na stelażu formy podgrzewane są przez 20 minut do temperatury 150 stopni Celsjusza. Ten proces sprawia, że rama rakiety staje się sztywna.

Gotowe ramy wyciągane są z formy. Poza brakiem rączki przypominają już finalną wersję rakiety. Czas na malowanie. Wyobrażaliśmy sobie, że będzie to wyglądało trochę jak na filmowych reportażach z fabryk samochodów. Czyli karoserie (w tym przypadku ramy) ułożone są jedna za drugą na taśmie montażowej, po czym przejeżdżają przez stanowisko, gdzie są opryskiwane farbą przez roboty.

Tu jest inaczej. Gotowe rakiety układane są na wózeczkach, które robotnicy przewożą do stanowiska malarza. Ten chwyta je jedną ręką. W drugiej ma pistolet, z którego ręcznie opryskuje ramę. Kilka takich „strzałów” pod różnym kątem i pomalowana rakieta układana jest do wyschnięcia na drugim wózku.

Ten przewożony jest do stanowisk, gdzie nakładane są szablony napisów, dekoracji, ikon technologii itp. Wszystko robione jest ręcznie, „na oko”. Mieliśmy okazję spróbować zrobić to sami. Z naszym tempem i precyzją raczej nie mielibyśmy szans na pracę w tej fabryce.

Na końcu procesu produkcji nakładane są rączki. Są one wykonane ze specjalnej, syntetycznej gąbki. Potem dodaje się plastikową stopkę i części chroniące ramę przed bezpośrednim stykiem z rakietą, tzw. gromety.

Potem rakieta umieszczana jest za rączkę na specjalnej podstawce. Pracownik przykłada owijkę podstawową do końca rączki, naciska przycisk i maszyna obraca rakietę, a on sprawnym ruchem nawija gripa. Trwa to tyle, co przeczytanie tego zdania.

Na koniec kontrola jakości. Tu sprawdza się wagę i balans rakiety. Jak wspominaliśmy wcześniej, u większości producentów tolerancja wynosi +/– 7 gramów i +/– 7 mm balansu. Zanim mogliśmy obserwować proces produkcji, wydawało nam się, że to całkiem sporo. Po wizycie w fabryce zmieniliśmy zdanie.

Fotka na deser

Większość zawodniczych rakiet jest obecnie sprzedawanych bez naciągu – profesjonalni gracze i tak by go wycinali i wstawiali własny. Dla tych rakiet to już koniec produkcji – pakowane są w kartony i przygotowane do przewozu. Pozostałe, najczęściej modele dla graczy klubowych, mają – jak to się ładnie określa w sklepach tenisowych – „fabryczny naciąg”.

Na własne oczy mogliśmy zobaczyć, co ten termin oznacza. Rakiety naciągane są w duetach. Jeden pracownik ręcznie wciąga naciąg na struny pionowe, zostawiając pętelki naciągu poza ramą rakiety do późniejszego naprężenia. Drugi obsługuje maszynę z odważnikiem, która najpierw napręża struny pionowe, potem robi struny poziome. Całość trwa około 10 minut. Stoimy, obserwujemy i żałujemy, że nie mamy telefonów, by to nagrać.

Nasze komórki dostajemy z powrotem tuż przed ostatnim punktem programu, czyli obiadem. Jemy go razem z robotnikami w zakładowej stołówce. Było zaskakująco smacznie. Pewnie dlatego to jedyne miejsce, w którym pozwolono nam zrobić zdjęcia.

 

*Marcin Maciocha jest ekspertem od sprzętu tenisowego oficjalnego sklepu Babolat w Polsce oraz autorem prawdopodobnie najobszerniejszego w światowym Internecie poradnika „Jak dobrać rakietę do tenisa?„.